Bedrijfsprofiel

• We hebben 15 ingenieurs in ons R&D-centrum.
• Het totale aantal nieuwe producten dat zelfstandig of in samenwerking met klanten is ontwikkeld: meer dan 120 artikelen.
• Samenwerkingsuniversiteiten: Sichuan University, Southwest University of Science and Technology, Mianyang Normal University.

2.1 Grondstoffen
Kwaliteitscontrole van binnenkomende grondstoffen is een belangrijk proces om ervoor te zorgen dat componenten aan de gestelde normen voldoen en geschikt zijn voor de productie. Hieronder volgen enkele stappen die wij altijd nemen om de kwaliteit van binnenkomende grondstoffen te waarborgen:
2.1.1 Leveranciers controleren - Het is belangrijk om de reputatie en het trackrecord van een leverancier te controleren voordat u componenten bij hen koopt. Controleer hun certificeringen, klantrecensies en hun geschiedenis in het leveren van kwalitatief hoogwaardige componenten.
2.1.2 Inspecteer de verpakking – De verpakking van de componenten moet worden gecontroleerd op beschadigingen of manipulatie. Dit kan onder andere gescheurde of beschadigde verpakkingen, verbroken zegels of ontbrekende of onjuiste etiketten omvatten.
2.1.3. Controleer de onderdeelnummers - Controleer of de onderdeelnummers op de verpakking en de componenten overeenkomen met de onderdeelnummers in de fabricagespecificatie. Dit garandeert dat de juiste componenten worden ontvangen.
2.1.4. Visuele inspectie – Het onderdeel kan visueel worden geïnspecteerd op zichtbare schade, verkleuring of corrosie om er zeker van te zijn dat het niet beschadigd is geraakt of is blootgesteld aan vocht, stof of andere verontreinigingen.
2.1.5. Componenten testen - Componenten kunnen worden getest met behulp van gespecialiseerde instrumenten zoals multimeters om hun elektrische eigenschappen en prestaties te controleren. Dit kan het testen van weerstand, capaciteit en spanningswaarden omvatten.
2.1.6. Documentatie van inspecties - Alle inspecties moeten worden gedocumenteerd, inclusief datum, inspecteur en inspectieresultaten. Dit helpt de componentkwaliteit in de loop van de tijd te volgen en eventuele problemen met leveranciers of specifieke componenten te identificeren.

2.2 Testen van eindproducten.
Kwaliteitscontrole van eindproducten houdt in dat wordt geverifieerd of een eindproduct voldoet aan de gespecificeerde kwaliteitsnormen en klaar is voor distributie of gebruik. Hier volgen enkele stappen om de kwaliteit van het eindproduct te waarborgen:
2.2.1. Kwaliteitsnormen vaststellen – Specificatienormen moeten worden vastgesteld voordat de testen van het eindproduct beginnen. Dit omvat het specificeren van testmethoden, -procedures en acceptatiecriteria.
2.2.2. Steekproeven - Bij het nemen van steekproeven wordt een representatieve steekproef van het eindproduct geselecteerd voor testen. De steekproefomvang moet statistisch significant zijn en gebaseerd op de batchgrootte en het risico.
2.2.3. Testen - Testen omvat het testen van het eindproduct volgens vastgestelde kwaliteitsnormen met behulp van geschikte methoden en apparatuur. Dit kan bestaan ​​uit visuele inspecties, functionele tests, prestatietests en veiligheidstests.
2.2.4. Documentatie van resultaten – De resultaten van elke test moeten worden vastgelegd, samen met de datum, het tijdstip en de initialen van de tester. De registratie moet eventuele afwijkingen van de vastgestelde kwaliteitsnormen, de oorzaken daarvan en de genomen corrigerende maatregelen omvatten.
2.2.5. Analytische resultaten – De testresultaten worden geanalyseerd om te bepalen of het eindproduct aan de vastgestelde specificaties voldoet. Als het eindproduct niet aan de kwaliteitsnormen voldoet, moet het worden afgekeurd en moeten corrigerende maatregelen worden genomen.
2.2.6. Corrigerende maatregelen nemen - Elke afwijking van de vastgestelde kwaliteitsnormen moet worden onderzocht en er moeten corrigerende maatregelen worden genomen om soortgelijke tekortkomingen in de toekomst te voorkomen.
2.2. 7. Documentbeheer - Alle testresultaten, corrigerende maatregelen en wijzigingen in vastgestelde specificaties moeten worden vastgelegd in de daarvoor bestemde logboeken. Door deze stappen te volgen, kan het eindproduct effectief worden getest om de kwaliteit, betrouwbaarheid en veiligheid ervan te waarborgen voordat het wordt gedistribueerd of gebruikt.

OEM (Original Equipment Manufacturer) en ODM (Original Design Manufacturer) zijn twee bedrijfsmodellen die in de maakindustrie worden gebruikt. Hieronder volgt een algemeen overzicht van beide processen:

3.1 OEM-proces:
3.1.1 Specificaties en eisen verzamelen - OEM-partners leveren specificaties en eisen aan voor het product dat ze willen produceren.
3.1.2 Ontwerp en ontwikkeling – Keliyuan ontwerpt en ontwikkelt het product volgens de specificaties en eisen van de OEM-partner.
3.1.3 Testen en goedkeuring van het prototype - "Keliyuan" produceert een prototype van het product voor testen en goedkeuring door de OEM-partner.
3.1.4 Productie en kwaliteitscontrole – Nadat het prototype is goedgekeurd, start “Keliyuan” de productie en implementeert kwaliteitscontrolemaatregelen om ervoor te zorgen dat het product voldoet aan de normen van de OEM-partner.
3.1.5 Levering en logistiek – Keliyuan levert het eindproduct aan de OEM-partner voor distributie, marketing en verkoop.

3.2 ODM-proces:
3.2.1. Conceptontwikkeling - ODM-partners leveren concepten of ideeën aan voor de producten die ze willen ontwikkelen.
3.2.2. Ontwerp en ontwikkeling - “Keliyuan” ontwerpt en ontwikkelt het product volgens de concepten en specificaties van de ODM-partner.
3.2.3. Testen en goedkeuring van het prototype - "Keliyuan" produceert een prototype van het product voor testen en goedkeuring door de ODM-partner.
3.2.4. Productie en kwaliteitscontrole – Nadat het prototype is goedgekeurd, begint “Keliyuan” met de productie van het product en implementeert kwaliteitscontrolemaatregelen om ervoor te zorgen dat het voldoet aan de normen van de ODM-partner. 5. Verpakking en logistiek – De fabrikant verpakt en verzendt het afgewerkte product naar de ODM-partner voor distributie, marketing en verkoop.